TCVN 8298:2009 CÔNG TRÌNH THỦY LỢI – YÊU CẦU KỸ THUẬT TRONG CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP THIẾT BỊ CƠ KHÍ, KẾT CẤU THÉP

 in Uncategorized  tagged chế tạo và lắp ráp thiết bị / TCVN 8298:2009 / tiêu chuẩn hàn by

TIÊU CHUẨN VIỆT NAM

TCVN 8298:2009

CÔNG TRÌNH THỦY LỢI – YÊU CẦU KỸ THUẬT TRONG CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP THIẾT BỊ CƠ KHÍ, KẾT CẤU THÉP

Hydraulics Structures – Technical requirements for manufacturing and installing mechanical equipment, steel structures

  1. Phạm vi áp dụng

1.1 Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu kỹ thuật cơ bản về chế tạo và lắp ráp, nghiệm thu thiết bị cơ khí và kết cấu thép của công trình thủy lợi, thuỷ điện bao gồm các loại máy đóng mở cửa van, các loại cửa van, lưới chắn rác, các đường ống dẫn nước và một số thiết bị chuyên dùng khác được sử dụng trên các công trình thủy lợi, thủy điện, giao thông, cải tạo môi trường.

1.2 Tiêu chuẩn này áp dụng cho các kết cấu liên kết bằng hàn, bu lông và đinh tán, được chế tạo từ thép các bon và thép hợp kim thấp thường được sử dụng để chế tạo cửa van, phải sửa chữa và các kết cấu cơ khí thuỷ công.

1.3 Tiêu chuẩn này cũng áp dụng trong việc chế tạo các bộ phận truyền động bằng bánh răng, đai, vít – đai ốc, bánh vít – trục vít, thanh răng – bánh răng.

1.3 Tiêu chuẩn này không áp dụng trong việc chế tạo xi lanh thủy lực và các bộ phận truyền động thủy lực cao áp.

CHÚ THÍCH: Xem thêm một số thông tin tại Phụ lục B, C, D, E.

  1. Thuật ngữ và định nghĩa

2.1 Hàn tay (Electric arc welder)

Hàn hồ quang với điện cực kim loại nóng chảy (que hàn). Trong quá trình hàn, que hàn làm nhiệm vụ gây hồ quang hàn, đồng thời bổ sung kim loại cho mối hàn. Việc gây hồ quang và dịch chuyển que hàn được thực hiện bằng tay.

2.2 Hàn hơi (oxyacetylene welding)

Hàn tay, trong đó kim loại chỗ nối và que hàn được nung chảy bằng ngọn lửa của hỗn hợp khí cháy (như axetilen) với oxi, sau đó kim loại đông đặc thành mối hàn. Hỗn hợp khí cháy được phụt ra qua mỏ hàn và được đốt cháy thành ngọn lửa hàn ngoài mối hàn.

Hàn hơi còn dùng để nung chảy hợp kim có độ bền cao trong công nghệ sửa chữa hoặc để cắt phôi thép và thép tấm.

2.3 Hàn tự động (Automatic welding)

Hàn hồ quang mà trong đó việc chuyển động của dây hàn và hồ quang được thực hiện tự động trên máy, kim loại nóng chảy được bảo vệ không bị ô xy hoá bởi hồ quang được ngập trong lớp thuốc hoặc trong vùng khí bảo vệ.

2.4 Hàn nửa tự động (Semi-automatic welding)

Hàn hồ quang mà trong đó việc chuyển động của dây hàn được thực hiện tự động trên máy, còn dịch chuyển hồ quang được thực hiện bằng tay, kim loại nóng chảy được bảo vệ không bị ô xy hoá bởi hồ quang được ngập trong lớp thuốc hoặc trong vùng khí bảo vệ.

2.5 Gia công kết cấu thép (to manufacture steel structures)

Quá trình công nghệ được thực hiện bằng tay kết hợp với máy móc thiết bị để chế tạo ra sản phẩm bằng các liên kết hàn, bu lông, đinh tán theo bản vẽ thiết kế được duyệt.

2.6 Gia công cơ khí (to manufacture mechanics)

Các thao tác của người và máy công cụ nhằm tạo ra các chi tiết có kích thước, hình dáng theo yêu cầu bản vẽ thiết kế được duyệt.

2.7 Quy trình công nghệ (Technological process)

Thứ tự gia công hay lắp ráp các bộ phận máy và kết cấu thép nhằm bảo đảm độ chính xác cao nhất theo thiết kế.

2.8 Đồ gá (Fixture)

Bộ phận dùng để giữ ổn định, chống biến dạng và sai số cho bộ phận máy và kết cấu thép trong quá trình gia công.

2.9 Thép các bon (Carbon steel)

Một hợp kim có hai thành phần chính là sắt và các bon. Trong thành phần của thép các bon có chứa một hàm lượng rất nhỏ các nguyên tố đồng, mangan và silic nhưng không chứa các nguyên tố kim loại hiếm như crom, coban, niôbi, molipden, niken, titan, vonfram, vanadi, zieconi…

2.10 Thép hợp kim thấp (Low-alloy steel)

Thép có hàm lượng các bon trung bình. Trong thành phần của thép có chứa hàm lượng nhỏ một số nguyên tố kim loại khác như đồng, mangan, silic kể cả kim loại hiếm như crom, coban, molipden, niken, titan v.v…

  1. Các quy định chung

3.1 Các kết cấu cơ khí và kết cấu thép phải được gia công và lắp ráp theo đúng hồ sơ thiết kế được cấp có thẩm quyền phê duyệt.

3.2 Khi chế tạo các bộ phận cơ khí và kết cấu thép, nhà chế tạo phải lập quy trình công nghệ sản xuất phù hợp điều kiện máy móc cụ thể, trình độ tay nghề công nhân của đơn vị mình, nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm, thoả mãn yêu cầu kỹ thuật của thiết kế và các quy định chung của tiêu chuẩn này.

3.3 Vật liệu dùng chế tạo phải có nhãn mác đúng với đồ án thiết kế, có xuất xứ rõ ràng, đủ hồ sơ thí nghiệm về cơ – lý – tính đi kèm. Cho phép sử dụng vật liệu khác với đồ án thiết kế nhưng có các chỉ tiêu cơ – lý – tính tương đương và được tư vấn thiết kế đồng ý.

3.4 Việc kiểm tra chất lượng từng công đoạn trong quá trình chế tạo và lắp ráp phải tuân thủ theo tiêu chuẩn này và quy trình công nghệ đã được lựa chọn, phê duyêt và ghi đầy đủ vào biểu mẫu nghiệm thu theo quy định hiện hành.

3.5 Khi xuất xưởng, nhà sản xuất phải cung cấp cho đơn vị lắp đặt toàn bộ sản phẩm thép cũng như thiết bị đóng mở các tài liệu sau:

  1. a) Sơ đồ và trình tự lắp đặt các bộ phận kết cấu thép và thiết bị;
  2. b) Các bản vẽ phục vụ lắp đặt;
  3. c) Hướng dẫn sử dụng;
  4. d) Các văn bản và bản vẽ thay đổi kỹ thuật (nếu có), các văn bản, biên bản kiểm tra kỹ thuật tại nhà máy;
  5. e) Biên bản kiểm tra, nghiệm thu chất lượng sản phẩm.

3.6 Đối với các kết cấu cụ thể, ngoài các quy định chung của tiêu chẩn này còn phải đạt được các yêu cầu kỹ thuật riêng trong từng bản vẽ thiết kế (nếu có).

3.7 Việc tổ chức, bố trí lao động tại xưởng gia công phải hợp lý, khoa học, tuân thủ đầy đủ các quy tắc an toàn lao động cho công nhân, máy móc thiết bị và bảo đảm vệ sinh, chống ô nhiễm môi trường, chống cháy nổ theo quy định hiện hành.

  1. Vật liệu

4.1 Khi sử dụng vật liệu để gia công các bộ phận chịu lực chính của kết cấu thép như dầm chính, dầm phụ, càng, bản mặt và các gối đỡ, trục, bánh răng, khớp nối, vít me… đều phải có nhãn mác, chứng chỉ của nhà sản xuất, nguồn gốc xuất xứ rõ ràng. Nếu chưa rõ, phải lấy mẫu để kiểm tra tại các phòng thí nghiệm hợp chuẩn. Vật liệu được sử dụng phải tuân thủ đúng đồ án thiết kế.

4.2 Vật liệu thép để gia công chế tạo phải được phân loại chất lượng, ghi nhãn mác đầy đủ, đánh dấu và sắp xếp theo chủng loại để tiện sử dụng, tránh nhầm lẫn. Thép được xếp thành ô chắc chắn, hoặc trên giá đỡ có mái che, dễ lấy. Trường hợp để ngoài trời thì phải xếp nghiêng dễ thoát nước. Khi xếp các tấm thép phải kê lót chống võng và tránh nước đọng.

4.3 Trước khi sử dụng, thép phải được nắn thẳng, phẳng và làm sạch gỉ, dầu mỡ.

4.4 Khi vận chuyển thép phải gá buộc để thép không bị biến dạng, không bị mòn xước.

4.5 Phôi đúc từ gang hay thép phải có nhãn mác, xuất xứ sản xuất, chứng chỉ chất lượng về thành phần hóa học, tính chất cơ lý, không có khuyết tật quá yêu cầu cho phép.

4.6 Que hàn sử dụng phải bảo đảm chất lượng, phải kiểm tra để bảo đảm các chỉ tiêu phù hợp với loại thép hàn và bản vẽ thiết kế, đảm bảo tính chất cơ lý và độ bền của mối hàn, quy định tại điều A.1 của Phụ lục A.

4.7 Que hàn và thuốc hàn phải bảo quản nơi khô ráo, xếp theo lô và theo số hiệu, phải sấy khô theo chế độ thích hợp (từ 150 oC đến 250 0C, khi lấy ở tủ sấy ra sử dụng chỉ với số lượng đủ dùng trong một ca cho thép các bon và trong hai giờ cho thép hợp kim thấp trong trường hợp độ ẩm môi trường lớn hơn 75 %).

4.8 Que hàn bị tróc vỏ, dây hàn rỉ bẩn, thuốc hàn bị hỏng tuyệt đối không được sử dụng.

4.9 Thép gia công cơ khí phải bảo đảm đúng chủng loại ghi trong bản vẽ, phải bảo đảm tính chất xử lý bề mặt phù hợp khả năng chịu tải khi làm việc của cơ cấu máy. Trong trường hợp không có nhãn mác nhất thiết không được sử dụng (điều A.2 của Phụ lục A).

4.10 Vật liệu sơn phủ, bảo vệ bề mặt làm việc và tiếp xúc môi trường phải được lựa chọn theo yêu cầu bản vẽ thiết kế. Chất lượng của vật liệu sơn phủ phải được ghi đầy đủ nhãn mác, hạn sử dụng, tính chất hoá lý rõ ràng. Không sử dụng các loại sơn phủ tự pha chế chưa được công nhận hay loại sơn phủ không rõ nguồn gốc.

4.11 Vật liệu gioăng chắn nước, chặn dầu mỡ phải được sản xuất tại cơ sở chuyên ngành có chứng nhận hợp chuẩn, có chứng chỉ về các chỉ tiêu cơ lí, hoá học bảo đảm khả năng làm việc ở môi trường khắc nghiệt.

  1. Gia công cơ khí

5.1 Yêu cầu chung

5.1.1 Vật liệu dùng chế tạo các chi tiết phải đúng chủng loại và kích thước phôi có tính tới lượng dư gia công theo bản vẽ thiết kế đã duyệt.

5.1.2 Các phôi thép phải cắt bằng máy cắt, máy cưa; trường hợp ngoại lệ có thể cắt bằng khí ôxy – axetilen. Không được cắt thép bằng que hàn .

5.1.3 Dung sai chiều dài, chiều rộng cho phép khi cắt phôi quy định tại điều A.3 Phụ lục A

5.1.4 Phôi thép sau khi cắt phải được làm sạch không còn ba via, xỉ, không để cục nổi gồ ghề quá 1mm trên bề mặt và không có vết rạn nứt.

5.2 Yêu cầu chất lượng phôi đúc bằng gang hoặc thép sử dụng để gia công chế tạo

5.2.1 Khi sử dụng phôi đúc bằng gang hoặc thép, phải bảo đảm chất lượng phôi đúc và bảo đảm kích thước phôi có tính đến độ dư gia công phù hợp yêu cầu bản vẽ thiết kế theo tiêu chuẩn hiện hành.

Cho phép có các khuyết tật nếu chiều sâu khuyết tật không lớn hơn 10 % chiều dày phôi đúc.

5.2.2 Các trường hợp sau đây được hàn vá khuyết tật nếu không ảnh hưởng đến độ bền sản phẩm :

  1. a) Trên các bề mặt không gia công cho phép các vết rỗ riêng, rỗ tổ ong, rỗ cát có diện tích dưới 10 cm2 và chiều sâu vết rỗ không lớn hơn 1/4 chiều dày phôi đúc và diện tích vết rỗ không quá 15 % bề mặt phôi đúc;
  2. b) Trên các mặt phẳng gia công nhưng không phải mặt tựa cho phép các vết rỗ riêng, rỗ tổ ong, rỗ cát có diện tích dưới 5 cm2 và chiều sâu vết rỗ không lớn hơn 1/10 chiều dày thành tại vị trí đó và diện tích vết rỗ không quá 5 % bề mặt gia công;
  3. c) Trên bề mặt tựa được gia công: Các vết rỗ riêng, rỗ tổ ong, rỗ cát có diện tích dưới 2 cm2 và chiều sâu vết rỗ không lớn hơn 1/10 chiều dày phôi đúc và tổng diện tích vết rỗ không quá 3 % bề mặt tựa;
  4. d) Trên các bánh răng thép của cơ cấu nâng: Các vết rỗ có chiều sâu không lớn hơn 10 % chiều dày răng tại vị trí khuyết tật và tổng diện tích khuyết tật nhỏ hơn 10 % diện tích răng và tổng các răng bị khuyết tật không không lớn hơn 15 % tổng số răng. Độ cứng của chỗ đã hàn trên răng so với bề mặt làm việc không được lớn hơn 10 % độ cứng của kim loại chính. Chỉ được phép hàn vá các răng khi đã được sự đồng ý của đơn vị thiết kế bằng văn bản;
  5. e) Trên bề mặt lăn và mayơ của bánh xe chế tạo bằng thép đúc không cho phép có vết nứt. Khi có khuyết tật sau đây, sau khi xử lý không ảnh hưởng đến tính năng sử dụng thì được hàn đắp:

1) Trên bề mặt lăn có vết rỗ không lớn hơn 3 cm2, độ sâu không lớn hơn 1/10 độ dày thành bánh xe nơi có khuyết tật (nhưng không lớn hơn 10 mm), đồng thời trên bề mặt nằm ngang hoặc trên diện tích 100 cm2 không quá 1 điểm khuyết tật;

2) Mặt gia công nhưng không chịu nén của bánh xe có vết rỗ, diện tích khuyết tật không lớn hơn 5 cm2, độ sâu không lớn hơn 1/5 độ dày nơi bị khuyết tật và số khuyết tật không lớn hơn 1 khuyết tật trên diện tích 100 cm2;

3) Vết rỗ mặt đầu mayơ: chiều sâu khuyết tật không lớn hơn 1/15 chiều rộng mayơ, chiều dài không lớn hơn 1/8 chu vi mayơ. Chiều rộng không lớn hơn 1/3 chiều dày mayơ;

4) Lỗ trục có vết rỗ với diện tích không lớn hơn 2 cm2, độ sâu không vượt quá 1/10 chiều dày nơi bị khuyết tật, số khuyết tật không lớn hơn 1 trên diện tích 100 cm2;

  1. g) Đường ray làm bằng thép đúc không có vết nứt. Khi có khuyết tật sau đây, nhưng sau khi hàn và xử lý không ảnh hưởng đến chất lượng làm việc của ray, thì được hàn đắp:

1) Trên bề mặt gia công chịu nén có vết rỗ không lớn hơn 3 cm2, độ sâu không lớn hơn 1/10 độ dày thành nơi bị khuyết tật, đồng thời trên bề mặt nằm ngang hoặc trên diện tích 100 cm2 không quá 1 điểm khuyết tật, tổng diện tích khuyết tật không lớn hơn 2 % tổng diện tích mặt gia công. Nhưng không cho phép hàn đắp đối với đường ray phải qua nhiệt luyện và vị trí khuyết tật nằm trong phạm vi tiếp xúc của bánh xe;

2) Mặt gia công nhưng không chịu nén có vết rỗ, diện tích khuyết tật không lớn hơn 8 cm2, độ sâu không lớn hơn 1/5 độ dày nơi bị khuyết tật và tổng diện tích khuyết tật không quá 5 %;

  1. h) Khi phạm vi khuyết tật của cấu kiện đúc nhiều hơn chút ít so với quy định nêu trên, sau khi được sự đồng ý của các cơ quan kiểm tra chất lượng và thiết kế mới được hàn đắp, đồng thời phải bảo đảm chất lượng sau khi hàn không ảnh hưởng đến chức năng làm việc của cơ cấu;
  2. i) Trước khi hàn phải làm sạch và tạo miệng vát tại chỗ có khuyết tật, phải lựa chọn que hàn phù hợp với vật liệu phôi đúc. Khi chiều dày thành lớn hơn 20 mm, hình dạng đúc phức tạp, nhiệt độ môi trường thấp hơn 100C thì phải gia nhiệt trước khi hàn;
  3. j) Các phôi đúc bằng thép sau khi hàn vá phải nhiệt luyện theo yêu cầu. Trường hợp khuyết tật nhỏ, không ảnh hưởng chất lượng làm việc, được bộ phận kiểm tra chất lượng sản phẩm và thiết kế đồng ý thì không phải nhiệt luyện.

5.3 Yêu cầu chất lượng phôi rèn

5.3.1 Khi sử dụng phôi rèn phải bảo đảm trạng thái bề mặt vật rèn của thép hợp kim và thép các bon theo đúng quy định của các tiêu chuẩn liên quan.

5.3.2 Phôi rèn không có khuyết tật như vết nứt, phân lớp, vẩy, vết cháy, nếp uốn.

5.3.3 Nếu khuyết tật ở trên bề mặt vật rèn được gia công cơ khí mà chiều sâu khuyết tật không lớn hơn 75 % lượng dư gia công thì không phải sửa lại khuyết tật.

5.3.4 Không được dùng hàn vá sửa chữa các chi tiết được chế tạo từ phôi rèn để treo tải trọng, treo cửa van như móc, vòng, quai nâng tải, bộ phận chịu lực của móc nâng.

5.3.5 Trên bề mặt vật rèn, chi tiết chế tạo từ phôi rèn không phải loại bỏ các vết rạn nhỏ có chiều dài không lớn hơn 5mm và chiều rộng không lớn hơn 0,3 mm khi số lượng các vết rạn đó không lớn hơn 2 trên 100 cm2 bề mặt.

5.3.6 Các sản phẩm rèn từ thép C51, C25 và cao hơn phải gia công nhiệt sau khi rèn.

5.3.7 Thành phần que hàn dùng để hàn vá các khuyết tật của vật rèn phải tương đương thành phần vật liệu thép rèn. Độ cứng chỗ hàn vá không lớn hơn 10 % độ cứng của kim loại hàn chính.

5.3.8 Sau khi hàn vá phải tiến hành ủ nhiệt. Nếu kích thước qúa nhỏ và KCS kiểm tra chất lượng thấy không ảnh hưởng thì không phải ủ nhiệt.

5.4 Một số yêu cầu kỹ thuật khác

5.4.1 Độ chính xác chế tạo cơ khí phải tuân thủ bản vẽ thiết kế, trong trường hợp không quy định cụ thể thì các sai số chế tạo không thấp hơn cấp 8 theo các tiêu chuẩn liên quan.

5.4.2 Khi gia công các chi tiết có kích thước lớn và cấp chính xác cao, nhất thiết phải lập quy trình công nghệ chế tạo.

5.4.3 Dung sai chế tạo bánh xe, bạc, trục của cửa van phải phù hợp yêu cầu thiết kế. Nếu không quy định thì chọn trong khoảng IT6 ¸ IT8, độ nhẵn bề mặt Ra < 3,2 mm, độ chính xác hình dạng và vị trí không thấp hơn cấp 9. Sau khi lắp hoàn chỉnh, bánh xe phải quay nhẹ nhàng, không kẹt.

5.4.4 Dung sai chế tạo bánh răng trong hộp giảm tốc phải theo các tiêu chuẩn liên quan .

5.4.5 Độ không đồng trục, độ ô van, độ lệch rãnh then so với đường tâm chuẩn không lớn hơn 1/2 dung sai kích thước đường kính ngõng trục nơi lắp ghép bánh răng, ổ bi.

5.4.6 Độ đảo vai trục lấy theo cấp chính xác IT8 và theo kích thước đường kính trục.

5.4.7 Độ võng cho phép của trục quay lấy theo vận tốc quy định tại điều A.4 Phụ lục A.

5.4.8 Vỏ hộp giảm tốc: các bề mặt lắp ghép các phần vỏ hộp, các nắp phải được gia công nhẵn, phẳng tối thiểu đạt cấp 5 theo các tiêu chuẩn liên quan.

5.4.9 Dung sai khoảng cách trục khi gia công không thấp hơn cấp 8 theo các tiêu chuẩn liên quan.

5.4.10 Tang cuốn cáp chế tạo theo thiết kế. Trong trường hợp không ghi cụ thể có thể lấy sai số gia công theo quy định tại điều A.5 Phụ lục A.

5.4.11 Bánh xe lăn, bánh xe cữ của cửa van nếu chưa quy định có thể lấy theo quy định tại điều A.6 Phụ lục A.

5.4.12 Các khớp nối trục: Độ đảo hướng tâm và mặt mút lấy bằng 0,005.D khớp.

5.4.13 Xích tải và cáp thép được chọn theo tiêu chuẩn hiện hành.

5.4.14 Ren vít – đai ốc: được chế tạo theo ren thang hoặc ren chữ nhật. Sai số đường kính và bước ren được chọn theo cấp chính xác IT8.

5.4.15 Không cho phép ren bị hư hỏng, các bước ren phải đều nhau, khi vặn đai ốc vào trục vít phải đều, chuyển động nhẹ nhàng.

  1. Gia công kết cấu thép

6.1 Dụng cụ đo

6.1.1 Dụng cụ đo lường kết cấu thép cửa van phải dùng thước cuộn hay thước lá kim loại có độ chính xác cấp 2 theo các tiêu chuẩn liên quan về dụng cụ đo độ dài và các góc.

6.1.2 Khi gia công chi tiết ở nhiều phân xưởng khác nhau phải có thước chuẩn để làm mẫu đối chứng.

6.2 Chuẩn bị vật liệu

6.2.1 Nắn và uốn thẳng thép trước khi gia công tránh tạo vết xước, lõm và khuyết tật khác trên bề mặt.

6.2.2 Thanh, bản thép bị cong vênh với bán kính cong (r) và độ võng (f) không vượt quá quy định tại điều A.8 của phụ lục A thì cho phép tiến hành nắn và uốn theo phương pháp nguội.

6.2.3 Thanh bản thép bị cong vênh lớn hơn giá trị r và f cho phép quy định tại điều A.8 phụ lục A thì phải nắn và uốn theo phương pháp nóng ở nhiệt độ từ 750 oC – 850 0C đối với thép các bon và 850 oC đến 950 0C đối với thép hợp kim thấp. Sau khi gia nhiệt, thép phải được làm nguội dần sao cho thép không bị tôi, không bị cong vênh, rạn nứt do hạ nhiệt đột ngột. Không cho phép sử dụng hàn đắp hồ quang để gia nhiệt khi nắn và uốn thép.

6.2.4 Khi cắt thép để gia công cấu kiện, cần xác định rõ công nghệ chế tạo để tính độ dư gia công do co ngót khi hàn và lắp ráp.

6.2.5 Chất lượng bề mặt vật liệu: trước khi cắt uốn chi tiết từ vật liệu nguyên thanh hoặc tấm, bề mặt phải đạt chất lượng quy định theo quy định tại điều A.9 Phụ lục A.

6.2.6 Lấy dấu để xác định kích thước chi tiết khi gia công: cho phép sử dụng bản mẫu hoặc vẽ hình với tỷ lệ 1:1 để lấy dấu trực tiếp trên thanh hoặc bản thép. Khi lấy dấu thủ công chỉ được sử dụng mũi vạch và con tu.

6.2.7 Các phôi thép phải cắt bằng máy cắt, máy cưa; trường hợp ngoại lệ có thể cắt bằng khí ôxy. Sai số kích thước theo chiều dài quy định tại điều A.3 Phụ lục A.

6.2.8 Các chi tiết, cấu kiện giống nhau phải được gia công trên cùng một đồ gá, dưỡng.

6.2.9 Quy định về dung sai cho phép đối với hình dạng miệng cắt và độ nhẵn khi cắt thép tấm hoặc thép hình như sau:

  1. h) Nếu là mép chờ hàn thì ba via không được ảnh hưởng tới mối hàn nối, độ nhẵn cắt Ra< 0,05mm; dung sai độ thẳng theo chiều dài nhỏ hơn 0,5/(1 000 L) nhưng không lớn hơn 1,5 mm; độ vuông góc theo chiều dày tấm thép cắt: với thép có độ dày d £ 24 mm dung sai không lớn hơn 0,5 mm, khi d >24 mm thì không lớn hơn 1,0 mm;
  2. i) Nếu là mép cắt không hàn thì phải nhẵn, bóng, không vết xước; dung sai độ thẳng theo chiều dài nhỏ hơn 1/2 dung sai kích thước quy định tại điều A.11 Phụ lục A; độ vuông góc theo chiều dày nhỏ hơn 1/10 chiều dày của nó nhưng không lớn hơn 2 mm;
  3. j) Phải dùng phương pháp gia công cơ khí (phay, bào, mài…) để vát mép chuẩn bị mối hàn theo thiết kế. Mép của chi tiết sau khi gia công phải đạt độ phẳng, mức lồi lõm cho phép không được quá 0,3 mm trên 1 m;

6.2.10 Cho phép gia công nguội chi tiết ống có đường kính trong lớn hơn 15 lần chiều dày của bản thép cần uốn, đảm bảo các trị số bán kinh cong và độ võng quy định tại điều A.8 Phụ lục A, đảm bảo ứng suất góc uốn được phân bố đều.

6.2.11 Cho phép uốn cong theo chiều dài các ống có đường kính ngoài nhỏ hơn 300 mm bằng phương pháp gia công nóng tới 10000C với cát dồn đầy trong lòng ống và bán kính R lớn hơn 3,5.Rnô. Chiều dài chỗ uốn cần đốt nóng bằng 0,0175.R. .

Trong đó:

Rnô     là bán kính ngoài của ống;

R       là bán kính uốn cong theo đường tâm ống;

          là góc uốn với sai số

6.2.12 Khi uốn các chi tiết từ các tấm thép các bon, bán kính uốn tròn phải lớn hơn 1,2 bề dày của tấm nếu chịu tải trọng tĩnh và lớn hơn 2,5 bề dày tấm nếu kết cấu chịu tải trọng động. Trong trường hợp sử dụng thép hợp kim thấp thì bán kính lấy tăng tối thiểu 1,5 lần so với thép các bon.

6.3 Khoan lỗ trên các chi tiết kết cấu thép

6.3.1 Cho phép khoan lỗ trên các chi tiết trước hoặc sau khi đã hàn ghép thành kết cấu và phải khoan tại nhà máy để bảo đảm trục của lỗ thẳng góc với mặt chi tiết. Các lỗ và quy cách khoan phải theo đúng bản vẽ thiết kế và tối thiểu phải đạt được dung sai đường kính và độ ô van theo quy định tại các điều A.12 và A.13 của Phụ lục A.

6.3.2 Cho phép áp dụng phương pháp khoan lỗ trực tiếp theo phương pháp lấy dấu trên máy khoan chạy hơi ép, máy khoan điện. Trường hợp chế tạo hàng loạt phải khoan theo dưỡng hoặc dùng rô bốt khoan điều khiển theo chương trình.

6.4 Hàn

6.4.1 Điều kiện để hàn lắp thành cụm của kết cấu hay hàn hoàn thiện toàn bộ kết cấu cửa van:

  1. a) Các chi tiết đã được nắn thẳng và được làm sạch theo yêu cầu kỹ thuật;
  2. b) Phải có quy trình công nghệ hàn được xây dựng từ trước;
  3. c) Phải có đồ gá để định vị các chi tiết hàn theo đúng bản vẽ thiết kế tổng thể;
  4. d) Phải hàn đính các chi tiết lắp ghép để có liên kết tạm thời tại chỗ các mối hàn chính sau này, chống biến dạng trước khi hàn chính thức;
  5. e) Không được cẩu lật làm thay đổi hình dạng khi mới hàn đính nếu bản vẽ thi công không có quy định riêng;
  6. f) Các chi tiết cần được hàn lắp đúng vị trí theo thiết kế để ứng suất nội tại truyền đều qua phần hàn, tránh phát sinh khuyết tật mối hàn;
  7. g) Cần kiểm tra lại kết cấu và kích thước trước khi tiếp tục hàn nếu như bộ phận tổ hợp chưa hàn hoàn chỉnh của ngày hôm trước.

6.4.2 Khi hàn đính, chỉ cần mối hàn có chiều cao tối thiểu để khi hàn chính thức mối hàn này sẽ làm nóng chảy mối hàn đính. Chiều cao mối hàn đính không lớn hơn 0,5 chiều cao mối hàn chính thức theo thiết kế. Không được bố trí mối hàn đính tại vị trí mối hàn chính giao nhau.

6.4.3 Que hàn đính và hàn chính phải cùng loại và phù hợp với mác thép hàn, chất lượng mối hàn tương tự nhau.

6.4.4 Phải bảo đảm dạng mép vát, kích thước khe hở giữa các chi tiết khi hàn và kích thước mối hàn theo đúng chỉ dẫn trên bản vẽ thiết kế hoặc có thể tham khảo điều B.1 Phụ lục B.

6.4.5 Chỉ được phép hàn chồng lớp tiếp theo khi đã đánh sạch xỉ và khuyết tật lớp hàn trước. Nếu có khuyết tật do hàn phải được dùng máy mài mài sâu không nhỏ hơn 0,5 mm. Chỗ khuyết sâu vào trong thép hàn không được lớn hơn 3 % trị số chiều dày thép hàn.

6.4.6 Khi hàn tay hoặc nửa tự động, nếu nhiệt độ môi trường thấp hơn 100C thì cần đốt nóng vật hàn tới khoảng 120 0C với bề rộng 10 mm ở mỗi bên đường hàn.

6.4.7 Đối với hàn tự động và nửa tự động, các chi tiết đã được tổ hợp phải hàn ngay trong ngày để chống ẩm.

6.4.8 Phải được điền đầy các chỗ lõm ở cuối mỗi đường hàn.

6.4.9 Khi hàn thép đúc có hàm lượng Các bon lớn hơn 3%, nên dùng que hàn chứa ít H2 (E5616, E6015) và gia nhiệt cục bộ với nhiệt độ từ 200oC – 2500C. Sau khi hàn cần xử lý nhiệt.

6.4.10 Khi kết cấu quá lớn phải phân đoạn nhỏ thành các cụm kết cấu riêng biệt thì phải tuân thủ theo bản vẽ quy trình công nghệ riêng. Trong quá trình tổ hợp tổng thể, cần điều chỉnh toàn bộ liên kết, phải gá đặt và có cơ cấu điều chỉnh, định vị chắc chắn trước khi hàn. Phải ghi rõ mã số, vạch đường trục trên tất cả các phần tử trên kết cấu.

6.4.11 Cho phép sử dụng hàn tự động, nửa tự động và hàn tay để hàn các cửa van và các bộ phận khác của kết cấu thép trên công trình thủy lợi nhưng phải đảm bảo các yêu cầu về kích thước hình học và tính chất cơ lý của mối hàn.

6.4.13 Thợ hàn hồ quang phải có chứng chỉ văn bằng hợp cách. Thợ hàn máy tự động và bán tự động phải được đào tạo chính quy và được cấp văn bằng chứng chỉ tương ứng.

6.4.14 Nên ghi rõ số hiệu của mỗi thợ hàn ở gần mối hàn, khoảng cách ghi số hiệu không nhỏ hơn 4cm kể từ mép mối hàn.

6.4.15 Sau khi hàn xong các kết cấu phải tháo bỏ các chi tiết gá lắp và đánh sạch hết xỉ, mạt kim loại trên bề mặt. Khi tẩy bỏ không làm hỏng bề mặt kết cấu và phải bảo đảm bằng phẳng và nhẵn mặt.

6.5 Liên kết các cụm bằng bulông

6.5.1 Khi liên kết các bộ phận kết cấu bằng bu lông, phải đánh sạch các bề mặt lắp ghép, phải đóng chặt chốt định vị trước khi siết chặt bu lông. Độ kín khít khi xiết chặt bu lông được kiểm tra bằng thước lá có bề dày 0,3 mm, thước không thể lùa vào sâu quá 20 mm.

6.5.2 Khi lắp ghép các cụm và kết cấu nguyên vẹn chuyên chở đến nơi sử dụng, cần phải có các biện pháp phòng ngừa phát sinh các biến dạng do hàn và xuất hiện ứng suất dư trong kim loại.

6.6 Chế tạo cửa van và bộ phận đặt sẵn

6.6.1 Yêu cầu kỹ thuật chung

6.6.1.1 Khi hàn các tấm thép tạo thành kết cấu có dạng thép hình đơn, sai số cho phép sau khi hàn được tuân thủ theo điều A.15 Phụ lục A.

6.6.1.2 Ngoài các quy định theo bản vẽ, các bộ phận đặt sẵn như ngưỡng, khe van, đường ray chính và phụ, ray ngược, mặt tựa gioăng chắn nước, dầm thép cối quay, tường ngực… cần phù hợp quy định theo quy định tại các điều từ A.16 đến A.19 Phụ lục A.

6.6.1.3 Đường ray chính chịu nén của cửa van phẳng được chế tạo theo cấp chính xác IT8, độ nhám bề mặt Ra < 3,2 mm. Khi có yêu cầu nhiệt luyện phải bảo đảm độ cứng bề mặt và chiều sâu lớp biến cứng theo thiết kế. Sau khi lắp đường ray chính với bản chịu nén đặt sẵn, độ lệch vị trí các mối nối đối đầu ray chính và bản tựa gioăng chắn nước không lớn hơn 0,1 mm và ray ngược và ray bánh xe cữ không lớn hơn 0,2 mm. Sai số độ phẳng bề mặt ray phù hợp với quy định tại điều A.18 Phụ lục A.

6.6.1.4 Khi ghép tổ hợp bản tựa gioăng chắn nước, bộ phận đặt sẵn và ray bằng thép không gỉ phải bảo đảm kín khít, khe hở cục bộ không quá 0,2 mm và chiều dài không quá 100 mm cho mỗi khe.

Tổng chiều dài khe hở không quá 15 % chiều dài toàn cấu kiện.

6.6.1.6 Dung sai cho phép chế tạo cấu kiện tường ngực và tấm lót không có yêu cầu chắn nước theo quy định tại điều A.19 phụ lục A.

6.6.1.7 Khi cửa van cung làm việc với cột nước cao (kể cả cửa van cung có trục lệch tâm) có yêu cầu kết cấu mở rộng đột ngột rãnh van thì sai lệch cho phép bán kính cong mặt chuẩn của bản tựa gioăng chắn nước với mặt biên là ±2,0 mm, chiều sai lệch này cùng chiều với sai lệch bán kính cong cung mặt ngoài cánh van thường là ±3,0 mm.

6.6.1.8 Bộ phận đặt sẵn được chế tạo từng phần, cần tổ hợp tại xưởng chế tạo và phải định vị bằng các đồ gá chắc chắn, sai số cho phép khi tổ hợp các bộ phận được quy định như sau:

  1. a) Bề mặt chịu nén của đường ray chính cho cửa van bánh xe không lớn hơn 0,1 mm;
  2. b) Các mặt khác đã qua gia công không được lớn hơn 0,5 mm;
  3. c) Các mặt để thô không lớn hơn 2,0 mm.

Các bộ phận còn lại cần phù hợp với các quy định trong tiêu chuẩn này. Sau khi kiểm tra đạt yêu cầu, cần đánh số ký hiệu rõ ràng tại nơi tổ hợp, sau đó mới tiến hành bao gói và chuyên chở đến nơi lắp đặt theo quy định.

6.6.2 Chế tạo cửa van phẳng

6.6.2.1 Nếu trong bản vẽ thiết kế chưa quy định thì sai số cho phép khi gia công cửa van phẳng phải phù hợp với quy định tại điều A.20 Phụ lục A.

6.6.2.2 Sau khi gia công cửa van phẳng có bánh xe, cần loại trừ ứng suất để bảo đảm ổn định kích thước hình học và hình dạng thiết kế và thỏa mãn các yêu cầu sau:

  1. a) Sai lệch cho phép khoảng cách giữa các mặt phẳng tương ứng ± 0,5 mm;
  2. b) Độ phẳng tiếp xúc giữa đường ray và hai dầm biên không được lớn hơn 0,3 mm;
  3. c) Dung sai của các mặt phằng song song không lớn hơn 0,3 mm;
  4. d) Độ nhám bề mặt gia công cơ khí Ra < 25 m

6.6.2.3 Khi lắp ráp bánh xe hay gối trượt động của cửa van, nên lấy mặt tựa gioăng chắn nước làm mặt chuẩn để căn chỉnh, tất cả các bánh xe hay mặt gối trượt phải nằm trên cùng mặt phẳng. Dung sai độ phẳng cho phép quy định như sau:

– Khi khẩu độ bánh xe hay gối trượt không lớn hơn 10 m thì dung sai không lớn hơn 2,0 mm;

– Khi khẩu độ lớn hơn10 m thì dung sai không lớn hơn 3,0 mm;

– Độ nghiêng của bánh xe với mặt phẳng bất kỳ không lớn hơn 2/1 000 đường kính bánh xe.

6.6.2.4 Dung sai cho phép của độ không song song giữa mặt chuẩn lắp gioăng chắn nước với mặt trượt của gối động của cửa van:

– Khi chiều dài gối trượt từ 500 mm trở xuống thì không lớn hơn 0,5 mm;

– Khi chiều dài gối trượt lớn hơn 500 mm thì không được lớn hơn 1,0 mm.

6.6.2.5 Sai lệch cho phép khẩu độ của bánh xe hay gối trượt động nếu không quy định thì lấy theo giá trị quy định tại điều A.21 Phụ lục A.

6.6.2.6 Đường tiếp xúc của các bánh xe trên đường ray phải nằm trên cùng một mặt phẳng, dung sai cho phép về khoảng cách từ đường tiếp xúc của bánh xe trên đường ray và mặt chuẩn lắp gioăng chắn nước của cửa van không lớn hơn 1,5 mm.

6.6.2.7 Sai lệch cho phép khoảng cách giữa đường tâm ngang và dọc của lỗ tai treo van là 2,0 mm. Lỗ tai treo và trục kéo phải bảo đảm đồng tâm, độ nghiêng cho phép không lớn hơn 1/1 000.

6.6.2.8 Tổng hợp tổng thể cửa van phẳng:

  1. a) Không phân biệt cửa van được chế tạo liền khối hay phân đoạn (do siêu trường, siêu trọng), trước khi xuất xưởng cần tổ hợp hoàn chỉnh và tiến hành kiểm tra tổng thể sai số kích thước, vị trí theo quy định; sai lệch của mối ghép không lớn hơn 2,0 mm;
  2. b) Sai lệch khẩu độ bánh xe theo đường ray phải phù hợp giá trị quy định trong điều A.22 Phụ lục A. Sau khi tổ hợp tổng thể, các bánh xe hay gối tựa động phải tiếp xúc đều, chiều dài tiếp xúc của gối tựa động lên đường trượt là 80 %, khe hở cục bộ nhỏ hơn 0,1 mm. Khi cửa van ở vị trí làm việc, mọi thông số đều phải bảo đảm theo thiết kế, phải lấy mặt phẳng và ray hay mặt trượt làm chuẩn để căn chỉnh bánh xe cữ, gioăng chắn nước, bánh xe ngược. Sai số vị trí không được lớn hơn 1,0 mm;
  3. c) Sau khi kiểm tra phù hợp, cần làm dấu, đánh số, định vị để khi tháo ra lắp lại bảo đảm kích thước ban đầu.
    TCVN 8298:2009 CÔNG TRÌNH THỦY LỢI - YÊU CẦU KỸ THUẬT TRONG CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP THIẾT BỊ CƠ KHÍ, KẾT CẤU THÉP
    TCVN 8298:2009 CÔNG TRÌNH THỦY LỢI - YÊU CẦU KỸ THUẬT TRONG CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP THIẾT BỊ CƠ KHÍ, KẾT CẤU THÉP
    tcvn-8298-2009-cong-trinh-thuy-loi-yeu-cau-ky-thuat-trong-che-tao-va-lap-rap-thiet-bi-co-khi-ket-cau-thep.pdf
    2.9 MiB
    262 Downloads
    Chi tiết